增材制造（3D打印）领域迎来一项里程碑式的突破。国内领先的3D打印解决方案提供商——博见三维，正式发布了其革命性产品FX10。这款设备作为全球首款能够兼顾连续纤维增强复合材料（CFRTP）与金属材料3D打印的混合增材制造系统，不仅标志着多材料、高性能增材制造技术的重大飞跃，也为航空航天、高端装备、汽车制造及医疗植入物等行业的设计与生产带来了前所未有的可能性。

一、 技术突破：融合两大前沿，解锁性能极限
传统的3D打印技术往往在材料性能上存在局限：塑料打印件强度不足，金属打印成本高且工艺复杂，而连续纤维复合材料打印虽能极大提升强度与刚度，却难以与金属结构实现一体化制造。博见三维FX10的核心创新在于，它成功集成了两项尖端工艺于同一平台：

1. 连续纤维复合材料增材制造（CFRP 3D Printing）： 能够精确地在打印过程中植入碳纤维、玻璃纤维等连续纤维，显著提升聚合物基体（如PA、PEEK）的机械性能，实现比肩甚至超越部分金属的比强度与刚度。
2. 定向能量沉积金属增材制造（DED Metal 3D Printing）： 采用高能激光熔化金属丝材或粉末，实现大尺寸、高效率的金属构件打印，尤其擅长复杂金属结构的修复与再制造。
FX10通过精密的运动控制与软件算法，实现了两种工艺的无缝切换与协同工作，允许在同一部件中根据需要，在关键受力部位嵌入连续纤维增强，在需要导热、导电或连接处构建金属结构，真正做到了“刚柔并济”、“强弱互补”。

二、 应用前景：重塑行业设计制造范式
FX10的发布，将极大地拓展3D打印的应用边界：

• 航空航天： 制造兼具轻量化、高强度和高耐热性的集成部件，如带有金属连接接口的纤维增强支架、翼肋等，减少组装环节，提升整体可靠性。
• 高端装备与汽车： 生产功能集成化的轻量化结构件、定制化工具（如兼具金属切削刃与复合材料手柄的刀具），以及高性能原型，加速产品开发周期。
• 医疗与康复： 创造个性化的植入物或外骨骼，例如，主体为生物相容性聚合物增强结构，关键受力点或连接处为钛合金，实现更优的生物力学匹配。
• 科研与创新： 为新材料、新结构（如仿生结构、超材料）的研究与快速原型验证提供了无与伦比的工具。

三、 深远影响：推动智能制造与可持续发展
博见三维FX10的问世，不仅是单一产品的成功，更是增材制造思维的一次重要演进。它推动了制造模式从“设计适应制造”向“制造服务于设计”的更深层次转变，让设计师能够更自由地实现功能导向的一体化设计，摆脱传统工艺的束缚。该技术通过优化材料使用（仅在需要的地方使用高性能材料）、减少零件数量与装配步骤，有助于降低整体能耗与材料浪费，契合绿色制造与可持续发展的全球趋势。

博见三维FX10的震撼发布，以其全球首创的连续纤维与金属混合打印能力，成功突破了多材料高性能增材制造的技术壁垒。它不仅是一款强大的工业设备，更是一把开启未来智能设计与制造新大门的钥匙。随着FX10逐步投入市场应用，我们有理由期待，它将催生出一系列前所未有的产品与解决方案，持续驱动制造业的转型升级与创新发展。